دستیابی به ظرفیت ۴ میلیون تنی فولاد در سال، معاون برنامه‌ریزی و توسعه ذوب‌آهن با اشاره به نصب تجهیزات و آماده‌سازی پروژه احداث واحد اکسیژن جدید در این کارخانه گفت: این پروژه پس از توقف حدود ۵/۲ ساله، از مهر ماه ۱۳۹۸ مجدد شروع شد و هم اکنون با پیشرفت بالغ بر ۹۲ درصدی در مرحله نصب تجهیزات و آماده‌سازی برای راه اندازی است.

به گزارش پایگاه خبری وقایع‌نیوز به نقل از ذوب ۲۴، مهدی نصر در خصوص پروژه احداث واحد اکسیژن ذوب آهن گفت: این پروژه بر پایه‌ مطالعات انجام شده به منظور تامین پایدار اکسیژن برای دستیابی به ظرفیت ۶/۳ میلیون تن فولاد در سال، با تکیه حداکثری بر توان داخلی با شرکت صفافولاد سپاهان به صورت EPC آغاز گردید.

وی افزود: این پروژه پس از توقف حدود ۵/۲ ساله، از مهر ماه ۱۳۹۸ در دوره مدیریت عامل یزدی‌زاده مجدد شروع شد و هم اکنون با پیشرفت بالغ بر ۹۲ درصد در مرحله نصب تجهیزات و آماده‌سازی برای راه اندازی است.

معاون برنامه‌ریزی و توسعه ذوب‌آهن با اشاره به حجم ۳۲۰۰ تنی نصب تجهیزات و اسکلت فلزی در این طرح از فعالیت‌های ساخت و تامین کمپرسورها و ساخت مخازن ذخیره مایع اکسیژن و نیتروژن به عنوان دو فعالیت مهم در مسیر بحرانی این پروژه یاد کرد و افزود: یکی از سه کمپرسور طرح، وارد کارخانه شده و در مرحله OPC بوده،‌ کمپرسور دوم در مرحله ترخیص و حمل به پروژه و کمپرسور سوم نیز در حال حمل به بندرعباس است. همچنین مخازن ذخیره مایع نیز در مرحله نصب دیواره‌های استیل داخلی و مونتاژ سقف و لدرهای مربوطه است.

معاون برنامه‌ریزی و توسعه، نکات برجسته این طرح را چنین بیان کرد:

عدم حادثه و کار ایمن در اجرای پروژه

استفاده حداکثری از زیرساخت‌ها و توان داخلی

کیفیت بالای تجهیزات و اتوماسیون کامل

ظرفیت تولید ۲۵ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن گازی، ۱۸ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن گازی به همراه محصولات مایع شامل: آرگون مایع معادل گازی آن ۹۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت، اکسیژن مایع معادل گازی آن ۱۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت، اکسیژن و ازت مایع معادل گازی آن ۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت .

استفاده از فناوری جدید تولید اکسیژن به روش کرایژنیک و با تکنولوژی فشرده‌سازی داخلی (Internal Compression) به همراه تولید ازت و آرگون خالص در کولدباکس مرتفع بدون نیاز به پلنت هیدروژن.

در این تکنولوژی هوای محیط پس از تصفیه در برج‌های آب و ازت و عبور از ملکولارسیوها فشار آن در کمپرسورهای اولیه افزایش یافته و این هوای فشرده مجددا وارد بوستر کمپرسور شده و هوای خروجی از بوستر کمپرسور با دو خروجی و فشار متفاوت یکی وارد کولدباکس و دومی وارد کمپرسور متصل به توبواکسپاندر شده و با ایجاد سرمایش اولیه توسط توربواکسپاندر عملیات تبرید در کولدباکس آغاز و مایع شدن بخشی از هوای ورودی آغاز می‌شود.سپس مایع تشکیل شده با عبور از ستون‌های متعدد تفکیک هوا در درون کولدباکس به مایعات مختلف(اکسیژن، ازت و آرگون) تفکیک شده و سپس فشار مایعات اکسیژن و ازت با پمپ‌های مایع کرایوژنیک حدود ۳۰ بار رسیده و با عبور از مبدل حرارتی‌های بزرگ صفحه‌ای و تبادل با هوای گرم ورودی ‌به گازهای اکسیژن و ازت با فشار ۳۰ بار تبدیل و از کولدباکس خارج می‌شود. بخشی دیگری از اکسیژن نیز با فشار کم خارج شده و مایع آرگون نیز وارد مخازن ذخیره می‌شود.

 استفاده از آب نرم گردشی سیکل بسته در خنک کاری کمپرسورها جهت افزایش عمر خنک کن ها

استفاده از فناوری پیشرفته ملکولارسیو در تصفیه هوای ورودی

قابلیت انعطاف پذیری کارگاه در تغییر دبی تولیدی تا ۲۵ درصد نامی که با توجه به نوسانات تولید کارخانه در کوره بلند و فولادسازی نقش بسیار اساسی در صرفه جویی مصرف گاز اکسیژن خواهد داشت.

تعمیرات بسیار کم اینگونه پلنت‌ها ، هر ۲ سال به مدت ۳ روز (مرسوم به Maintenance Free)

مصرف انرژی این پلنت‌ها نسبت به پلنت‌های موجود قدیمی در حدود ۳۰ درصدکمتر می‌باشد.

با وجود مخازن مایع ۳۰۰۰ مترمکعبی اکسیژن، ۱۵۰۰ مترمکعبی ازت و ۱۰۰ مترمکعبی آرگون علاوه بر اینکه نوسانات شدید مصارف اکسیژن در فولادسازی را پشتیبانی می‌نماید، در زمان تعمیرات پلنت می‌توان حدود ۴ روز تولید کارگاه را حفظ نمود.